第七章 轧制表的编制7.1 编制原则和程序7.1.1 编制原则

将管坯制造成为产品厚壁钢管，需要经过一系列的变形工序、把变形工序、各工序变形量和轧制后的厚壁钢管尺寸，各工序所选用的工具尺寸以及主要调整参数等列于表格内，此表格称为轧制表。轧制表是指计算轧管工艺过程变形工序主要参数的表格。它是轧管工艺过程的基础，是组织生产活动的主要技术依据。轧制表制定的合理与否，直接影响整个机组生产能力的发挥和产品质量，以及机组各项技术经济指标的水准。

7.1.2 编制轧制表的要求

1）各轧机、机架的变形量和调整参数应在允许范围内以充分保证厚壁钢管质量和轧制过程正常进行；

2）结合各机组设备条件，使各轧机（特别是穿孔机和轧管机的轧制节奏接近或相等，实际生产中一般要使前工序的轧制节奏大于后工序，确保整个机组的轧制节奏，消除薄弱环节，提高机组生产率）的能力和轧制负荷均衡匹配（一般前架略大于后架）,以充分发挥机组的产能；

3）尽量以较少的管坯和工具规格来生产多品种规格的厚壁钢管，连轧管机组则应以1～3种规格的管坯来生产全部规格的产品，以减少更换工具的时间和便于生产管理；

4）操作轧机简便；

5）尽量降低能耗。

7.1.3 编制轧制表的步骤

1）根据产品规格及技术条件确定生产工艺流程；

2）分配各轧机的变形量、计算各轧机轧后的厚壁钢管尺寸；

3）选定各轧机的工具和计算调整参数；

4）必要时校准轧辊强度和主电机能力。

7.1.4 轧制表编制方法

1）逆轧制顺序计算；

2）顺轧制流程计算；

3）从轧管工序开始向前、后计算。

后一种方法现厂应用最广，但三者无原则区别。为便于掌握，在此介绍逆轧制顺序计算的方法。

7.2 编制方法

轧制表编制步骤大体是：

1）根据已知成品外径Dc、壁厚Sc、内径dc、和长度Lc确定成品管的热尺寸；

2）计算定径或减径的变形量和轧后厚壁钢管尺寸；

3）计算轧管机的变形量、荒管尺寸和使用工具尺寸；

4)计算穿孔机的变形量、毛管尺寸、工具尺寸以及调整参数；

5）选定管坯尺寸。

有关各类机组的变形分配和工具选择，目前只能按经验公式计算。

7.3 编制实例

在250 MPM连轧管机组中生产φ139.7X7.72mm、11m定尺长的N80石油套管（钢号30Mn4），其技术条件要求见API SPEC 5CT。已知机组有二辊斜轧穿孔机一台、七机架连轧管机一台、14机架定径机一台。试编制轧制表。

1) 热产品尺寸：

终轧稳定t=850~800℃,1+αt＝1.01，成品偏差

Dc：（－0.5~+1.0）%、

Sc：（－10.0~+10.0）%

Dc,＝0.5(1+αt)( Dc max + Dc min) ＝0.5X1.01X(153.67+132.715)=144.62mm

Sc,＝0.5(1+αt)( Sc max + Sc min) ＝0.5X1.01X(8.492+6.948) = 7.80mm

2) 定径：

Dd＝Dc, = 144.62mm

Sd＝Sc, =7.80mm

dd＝dc, = Dd - 2Sd＝144.62-15.60 = 129.02mm

3) 轧管：

Dh ＝181mm

Sh＝Sd-ΔSd=7.80-0.60=7.20mm

ΔSd为定径时引起的壁厚增量，依据经验该规格、温度、材质及减径量取0.60mm。

Dx=166.6mm（芯棒直径），(Dx=181－2 X 7.20)

4) 穿孔

Sm＝Sh+ΔSh=7.20+14.80≈22.00mm

Dm= Dx +2 X Sm+Δdz＝181＋2 X 22+10≈220mm

5) 管坯尺寸：

管坯直径Dp= Dm/(1,1~1.3) ≈210mm

管坯长度L p根据体积不变定律，考虑管坯加热烧损(RJ=2%)、再加热烧损(RZ=0.5%)、厚壁钢管切头尾长度(各0.5m)，同时要考虑厚壁钢管的连接强度及单重要求所控制的壁厚偏移量等计算，一般套管按名义壁厚的1.013倍控制壁厚。

L p＝[(Dc－1.013Sc)1.013Sc（3LC+ LT+ LW）]/ RJ RZDp2/4

=[(139.7-7.72X1.013)X7.72X1.013X(11X3+0.5+0.5)]/0.98X0.995X(2202/4)

=3.26m

取管坯锯切长度为3.3m。

顶头尺寸D d= Dm-2Sm+Δdt=220-44-5=168mm

Δdt为毛管膛大值，根据经验取5mm。

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